问：铝型材挤压模具的生产工艺是什么？

答：一般铝型材挤压模具，从原材料即模具钢开始分为两种

1. 单板模具，厚度锯切-车圆-热处理-线切割-抛光-表面氮化-使用。

2. 复杂模具，厚度锯切-车圆-CNC加工-线切割-抛光-氮化-使用。

问：铝挤压模具对模具材料的什么性能要求比较高？

答：挤压模具对模具钢的韧性，表面硬度，强度以及抗回火性能要求比较高。

问：我们公司是生产太阳能边框铝挤压模具的，使用的是国内大钢厂的电渣H13材料，采用真空热处理至50-52HRC，氮化工艺为530*120hr，渗层厚度为0.2mm左右，表面***程度磨损之后，再次氮化，可以氮化5次以上。但是容易出现在应力集中部位开裂，造成模具失效，是什么原因？有什么办法能够解决？

答：由于通常H13类型的材料，经过淬火+回火后产生比较大的应力，如果热处理后的应力去除不充分，而采用了不是很合理的线切割工艺，就造成内应力的叠加，从而导致挤压模具的应力比较集中的区域开裂，终导致模具的早期失效，这是很多挤压模具早期失效的原因。解决办法如下：

1. 选用质量比较好、材质均匀稳定的H13，好是国内比较大的钢厂生产的材料，或者进口高品质的H13，由于国内很多铝挤压模具厂采用了国内很多小钢厂的产品，虽然价格非常低廉，但是质量方面不稳定，给型材厂商造成了模具成本增加

2. 采用好的热处理厂，严格按照热处理工艺进行处理，注重回火温度和回火时间。

3. 注意EDM和线切割环节白亮层，线切割尽量采用慢走丝或者中走丝。EDM或者线切割后，加强对白亮层的去除。

4. 氮化采用气体氮化、等离子氮化等工艺，注意氮化温度和时间，建议采用氮化温度510-530之间，根据渗层的厚度来确定氮化时间。由于H13类型的材料，合金含量高，如果氮化工艺不注意，氮化层和H13基体结合不紧密，需要加强对氮化工艺的关注。

问：我们公司是生产工业型材挤压模具的，所用材料是国产电渣H13锻圆，真空热处理、气体氮化工艺，氮化厚度达到0.2mm，但是客户反映容易出现型材表面出现拉丝纹，型材表面的涂层效果不好。是什么原因？有什么好的解决法？

答：模具表面容易出现拉毛等现象，说明模具表面有所磨损，主要有以下几种原因：

1. 模具表面硬度不够，氮化层硬度不够，需要找出正确的氮化工艺。

2. 氮化层和基体之间结合不紧密，需要思考表面氮化处理是否存在问题。

问：我们公司是一家国内***的铝型材生产企业，主要生产工业用型材，以及高要求的散热器型材，现在主要用国内***大钢厂的电渣H13锻件、以及部件进口H13材料，采用真空热处理、气体氮化，总体效果还不错，但是容易出现断裂现象，尤其是在高要求的电脑CPU散热器挤压模具的时候，由于模具的倍数比非常高，模具薄部位仅有0.6mm，因此模具不能氮化，热处理到HRC50-54，模具容易断裂。容易断裂的原因是什么？有什么好的解决办法吗?

答：在制作高倍数比的镁铝等轻合金挤压模具时，所有的模具厂都会碰到此问题。由于模具薄的部件甚至会小于1mm，比如笔记本电脑的CPU散热器挤压模具，如果采用表面氮化来加强表面硬度，提高耐磨性，就会导致薄部位双边渗层总共达0.4-0.6mm，导致这些部位韧性大幅下降。而且高倍数比意味着压强增大，如果模具装配位置不正，很容易导致模具的断裂。

解决办法：选用高硬度HRC50-52的状态下，仍然能保持较高韧性的模具钢，重视热处理，重视应力的去除，重视线切割或者放电电工工艺，以及随后的白亮层去除。